誤差の設計は，設計段階では，いつも後回しにされ，試作後に，対症療法が取られるのが一般的である。
その原因は，計算が複雑な上，最近では，部品構成が益々複雑になってきており，一部品の誤差変更が，製品のあらゆる，部位に影響を与えるため，これを一元的に把握して対応するのが，極めて困難なためである。
この論文で取り上げるのは，当社における住宅部品の設計に当たり，部品誤差を決定するために開発した手法であり，実際には，生産設備，施工精度を併せて検討を行い，比較的簡単に最経済的な誤差対策を立てるために役立ったものである。ここでは本システムに関する理論の概要と，結果を導くために必要となる，マトリクスシートの簡単な計算法について述べる。
ユーザーニーズ，設計アプローチがますます多様化する機能部品を一例に，すべての種類を把握分析し，それらの持っている機能にポイントづけすることにより，コストの順位づけをすることができた。このVE情報を設計部門に提供することによって大きなコストダウン成果を得た。この手法は，機能ごとにコストの重みづけを与えることにより種々の機能部品に適用可能であり，幅広い情報をキャッチできる立場にある資材部門のVE参画のための有力な道具となることを提示したい。
人は「あっ，そうか」とか「むっ，あれだな」とか，突然にヒラメクことがある。理屈では割り切れない人脳の特徴である。
一般に着想とかヒントは，発想者本人が意識しないだけで，大なり小なり"ヒラメキ"が起点となっている。
本論文では，このヒラメキをより効果的に確保するための方法について触れる。具体的には，ヒラメキが大変気まぐれであるという観点から，VE手順とそれを記録に残す態勢の工夫，およびヒラメキ誘発に効果的な発想技法を駆使することに焦点を当てている。
VEプロジェクトを成功させるうえで，実現性の高いアイデアを沢山出すことは，必要不可欠である。しかし，今までVEの基本ステップの中のアイデア発想において，いかに具体化して行くかという手法については，非常に重要なテーマであるにもかかわらず，あまり基本的な進め方がなく，バリューエンジニアがそれぞれ個人の経験にもとづき推進してきた。
今回，効率の良いアイデア発想をするための方法として，フェイズを三段階に分け，それぞれに対応してアイデア発想，問題点の摘出，評価，等を行い推進する技法を開発した。またこれは，ニーズに基づくアイデア発想（Want）とそれを実現するための問題点（Must）を対応させて進める手法を基本的にとっているため，WAMA法（ワーマー法）と名付けた。
（Want And Must Approach）
企業にとって最大の効果をあげるには経営の最適計画が必要不可欠であり，VEC活動においても同じことが言える。
本論文は，受注生産，システムが多岐に亘る，長工期などの特長を有する大型システム製品に対するVEC計画の最適化アプローチ法である。
アプローチの方法としては，VEC計画に当り，製品戦略，生産過程における各段階及びVEC活動形態の三つの要素に集約すると共に，各計画要素のメニューを整備して，三つの計画メニューをX.Y.Z軸に配置したモデルを活用し，VEC計画の最適化を図ろうとするもので，XYZ-VECプランニング法と名づけた。
当社のVEC活動は，その対象分野に適した技法を活用し効果をあげてきている。しかし，機構部品へのVECアプローチは，その専門知識にたより，機能追求に欠けていた。従来は，コストターゲットに合わせてアイデア発想，具体化していったが，この方法では，目標がコストしかなく，なかなか新しい切り口が見い出せなかった。
本技法では，機構部品の機能から，加工機能展開という新しいアプローチを行い，評価点を算出し更にコストに見合った加工数を設定することができる。
目標をコストから加工数に置き換えることによって具体化のためへのアイデア発想を効果的に行うことができる。
これにより構想段階で確実にコストと機能の最適な関係を作り上げることができる。
当工場では製品開発段階からのVEC活動である0 Look，1st Look-VECを重点的に実行し，大きな効果を上げている。
しかしながら，一方では収益率の低い製品の収益改善策として2nd Look-VECのニーズも高いのが現状である。
一般に,2nd Look-VECは低減ポテンシャルは小さいが，真に有効な2nd Look-VECについては，これを実行する必要があるので，VECの事前に概略の投資効果を見積り，VECの対象として適当かどうかを評価するようにしている。
見積り上の特徴は，改善に伴う変更のために直接的に支出される試作費，型・治工具費，設備費などの他に固定費として見過ごされがちな間接員の変更に費される工数を把握し，投入経費として積算していることである。
これによって，VECを実行することが真に有効であるかを従来は感覚的な判断によっていたものを定量化することができ，VEC対象の適正化を図っているのでその内容について紹介する。
建築設備業におけるVEテーマの多くは，工事受命後の施工準備段階で抽出される。工事の原案（設計図）の中には利益を生む"宝の山"が沢山ある。また着工後の顧客からの要求事項が追加・拡大されるのも通常のこととなっている。限られた予算の中で顧客ニーズに応え，請負者として利益を確保するために，VEは有効な手段となりつつある。
しかし，VEを実行すべき施工担当者は，受命後の業務繁忙の中では十分なVE活動ができない状況にある。その実態を把握し研究して，VE本来の成果を生み出せるコンパクトな方法を試みた。それは技術者であれば，一見して判断し整理できる1枚のワークシートだけでVE成果を求める方法で，施工準備段階でのVEテーマには適しており，試用によって効果も見えてきた。これを当社（空調設備業）のみならず他の建築設備分野での利用も考え,ここにその研究成果を紹介する。
カラーテレビは，1インチ-1万円と言われた時代があり，製品の価格は，画面の大きさにほぼ比例するとされていた。また家庭用の冷凍冷蔵庫の価格は，庫内容積とほぼ比例関係にある。これに対しマイコン保温釜では，炊飯能力1リットルと1.5リットルの価格差は，僅か5%である。
規模の戦略および機能戦略のいずれの展開においても基本機能の機能達成度の水準を変更する場合には，変更後の基本機能のあるべき売価または原価をできるだけ正確に推定することが，VE目標を正しく設定する上で，極めて大切である。本論文は，この目的のために，各種製品（主として家電製品）について，機能達成度と標準価格の関係を求め，これらの関係を，評価係数kをパラメータとしてビジュアル化した。この結果，従来に比較し，開発製品の正しいVE目標の設定が可能になった。
近年，企業を取りまく経営環境は，厳しくなる一方である。各企業は，企業としての存続をかけて，多角化や分散化，集約化により，合理化，コストの低減化を計っている。
建設のコストに関する問題点を追求していくと，従来のように，イニシャルコストだけによる経済性評価では，評価として不十分であることが分かってきた。
一方，VEの分野においては，VEとは，最低のライフサイクルコストで必要な機能を確実に達成するために製品とかサービスの機能的研究に注ぐ組織的な努力であるとされているにも関わらず，わが国では，ライフサイクルコスティング（LCC）の研究が進んでいない現状である。
この問題を解決するため，現在価値法によるLCCの手法を，VEの中に組み込んで，新しい技法として体系を確立し，成果を上げたので，以下に報告するものである。