昭和30～40年代の高度成長期において，生産の量的拡大を背景とした積極的な設備投資を中心に，生産の効率化を達成して来たわが国の企業は，石油危機を契機に，高度成長から低成長へと急激な転換を迫られ，従来とは全く異った観点から，経営効率化の努力を要請されている。

低成長下における経営効率化の課題－まさに今後のわが国産業の死命を制するこの課題－を解決するために，「3Mのインプット減少」による生産効率化に，より真剣な態度で取り組む必要があろう。

当三菱電機長崎製作所においても，安定成長期に対処すベく，量的拡大から質的充実への体質改善を積極的に行なっている。

当所で生産している誘導電動機・交流発電機・タービン発電機等の回転電気機械は，60年の生産経歴を有し，この間の技術の蓄積が当所経営の基盤となって，信頼性の高い製品を世に送り出している。この技術力を背景として，大幅なコストダウンを行なうことが，今後の困難な企業環境下における生産面での最重要課題である。

従来，当所のような多品種小量生産工場では，標準化の概念が生産効率化の基本的思想として生き続けているが，根源的に問題解決を行なうためには，コストの源流となる製品設計の場において,「標準化」と「理想設計」を同時に統合することが必要となる。すなわち「最少インプットの理想設計」と「部品の標準化」とを"同時検討"し機能指向型の少種低コストの製品を図面化して,GT的な生産方式を追求し実現することが，多品種小量生産工場効率化のポイントであると考えている。

以下「中形モーターの端子箱」をモデルにして,VEによる「理想設計」と「標準化」の統合により，大幅なコストダウンと部品種類数の縮減を達成した1事例を紹介する。